Este libro blanco fue presentado en la Conferencia Power Quality ’93 y publicado en el libro oficial de actas.
DEEP EARTH GROUNDING vs SHALLOW EARTH GROUNDING
por
Martin D. Conroy y Paul G. Richard
Computer Power Corporation
Omaha, Nebraska
ABSTRACT
La puesta a tierra de baja resistencia es esencial para la seguridad y protección de los equipos electrónicos sensibles. Es la base de cualquier programa de aseguramiento de la calidad de la energía de cualquier instalación.
Este documento presenta las ventajas de los electrodos profundos impulsados sobre los electrodos poco profundos (10 pies o menos). Este documento demostrará que los electrodos profundos proporcionan una baja resistencia a tierra, son económicos de instalar, mantienen una baja resistencia a lo largo del tiempo, no necesitan mantenimiento y no tienen problemas medioambientales. Este documento utiliza datos de campo tomados de más de 140 electrodos de accionamiento profundo instalados durante un período de 5 años en varios estados. Se discute el desarrollo del equipo, los materiales y el proceso utilizado para instalar y probar los electrodos profundos. El proceso incluye una nueva técnica de inyección de bentonita en el vacío del acoplador para mantener el contacto total de la varilla. Se presentan y discuten varios informes de obra. Este documento será de utilidad para cualquier persona responsable de especificar, instalar o probar sistemas de tierra de baja resistencia.
Objetivos
Los objetivos de este documento son:
- determinar las profundidades de los electrodos requeridas para lograr valores de baja resistencia
- determinar si las varillas de tierra estándar de 8 a 10 pies cumplen con los requisitos mínimos del código
- evaluar la estabilidad de los electrodos poco profundos
- presentar un nuevo proceso para la instalación de varillas de tierra impulsadas a gran profundidad
FOROJO
Normas confusas, diferentes filosofías y opiniones contradictorias han plagado el campo de la puesta a tierra durante muchos años. La mayoría de estas cuestiones se refieren al cómo y al por qué de la conexión a tierra en los sistemas eléctricos, informáticos y de comunicaciones. La mayoría de los planos y especificaciones dan pocas indicaciones para la instalación y comprobación de un sistema de electrodos de puesta a tierra, y muchos se limitan a decir que «hay que conectar a tierra según el NEC». Una conocida publicación sobre la puesta a tierra afirma que los ingenieros que redactan estas especificaciones «no asumen toda su responsabilidad en materia de seguridad» y dejan la instalación de una puesta a tierra «eficaz» al azar. Basándose en las encuestas sobre la calidad de la energía realizadas por los autores, el 90-95% de todas las instalaciones inspeccionadas carecen de un sistema de puesta a tierra eficaz. Además, ninguna de las instalaciones inspeccionadas había comprobado nunca la resistencia a tierra de su sistema de electrodos.
Una puesta a tierra eficaz es esencial para los equipos eléctricos de CA y CC conectados a tierra y los sistemas de distribución. Una puesta a tierra eficaz proporciona el nivel de seguridad necesario para proteger al personal y a los equipos de las descargas y los incendios. La comprensión y la evaluación de un sistema de tierra de la instalación deben ser parte de cualquier programa de la garantía de la calidad de la energía.
Para entender la puesta a tierra y los procedimientos de prueba, es necesario revisar por qué es importante la puesta a tierra. La siguiente lista ofrece algunos de los requisitos básicos de un sistema de tierra eficaz.
 |
limita la tensión en un sistema de distribución eléctrica a valores fijos definidos |
| |
limita la tensión dentro de los valores nominales de aislamiento |
| |
proporciona un sistema más estable con un mínimo de sobre tensión y ruido eléctrico |
| |
proporciona un camino a tierra en condiciones de fallo para el rápido aislamiento de los equipos con el funcionamiento de la protección contra fallos a tierra |
| |
proporciona la conexión a tierra de todos los recintos conductores que pueden ser tocados por el personal, eliminando así los riesgos de descarga eléctrica |
| |
reduce la electricidad estática que puede generarse dentro de las instalaciones |
| |
proporciona protección contra grandes perturbaciones eléctricas (como los rayos) mediante la creación de una ruta de baja resistencia a tierra |
msimagelist>
Un sistema de tierra debe cumplir con los requisitos del artículo 250 del NEC (Código Eléctrico Nacional). El NEC define «conectado a tierra» como «conectado a la tierra o a algún cuerpo de conexión que sirva en lugar de la tierra» y «efectivamente conectado a tierra» como «conectado intencionalmente a la tierra a través de una conexión o conexiones de baja impedancia y con suficiente capacidad de conducción de corriente para evitar la acumulación de tensiones que puedan resultar en un peligro indebido para el equipo conectado o para las personas».
La conexión a tierra de un sistema eléctrico se realiza mediante la vinculación de los componentes apropiados del sistema de distribución al «sistema de electrodos de conexión a tierra». Este sistema se especifica en la norma NEC 250-81 & 83 e incluye una combinación de elementos disponibles enumerados en la Tabla 1.
Tubería metálica de agua, 10′ en tierra
Armazón metálico del edificio
Electrodo revestido de hormigón
Anillo de tierra
Electrodos de varilla y tubo
Electrodos de placa
Tabla 1. Componentes del sistema de electrodos de puesta a tierra
La NEC no especifica una resistencia de tierra máxima para el sistema de electrodos de puesta a tierra exigido en el artículo 250-81. El único lugar donde se especifica la resistencia a tierra es en el artículo 250-84, para los electrodos «hechos» (varilla, tubo y placa). Aquí el NEC especifica una resistencia a tierra de 25 ohmios o menos para un solo electrodo. Si el electrodo no alcanza los 25 ohmios, debe completarse con un electrodo adicional. Sin embargo, la combinación de los dos electrodos no tiene que cumplir el requisito de los 25 ohmios. Sólo se puede especular que los redactores del NEC asumen que la combinación de elementos enumerados en la tabla 1 cumplirá la norma de 25 ohmios o menos. En lo que respecta a la calidad de la energía, esta suposición deja la resistencia de la conexión a tierra al azar.
Según el Libro Verde del IEEE, la resistencia del electrodo de conexión a tierra de las grandes subestaciones eléctricas debe ser de 1 ohmio o menos. Para las subestaciones comerciales e industriales, la resistencia de tierra recomendada es de 2 a 5 ohmios o menos. Esta baja resistencia es necesaria debido al alto potencial a tierra del sistema eléctrico.
Muchos proveedores de equipos y compañías de comunicaciones requieren sistemas de tierra de menos de 3 Ohms de resistencia.
Con los métodos y materiales de construcción modernos, cada vez es más difícil conseguir un sistema de tierra de baja resistencia. Muchos municipios están aislando las tuberías de agua metálicas para protegerlas de la corrosión o están cambiando a tuberías de agua no metálicas. El acero de los edificios sólo puede utilizarse cuando está «efectivamente conectado a tierra». En la mayoría de las instalaciones, no lo está. Los electrodos revestidos de hormigón (tierras Ufer) no son habituales en muchas regiones. Los electrodos de anillo y de placa rara vez se utilizan debido a su elevado coste de instalación. Una varilla de tierra de 8-10 pies es el típico electrodo «hecho» para la mayoría de las instalaciones.
Para muchos emplazamientos que tienen sistemas de puesta a tierra mínimos o inexistentes, la instalación de un nuevo sistema de electrodos de puesta a tierra resulta prohibitiva o poco práctica. Por esta razón se desarrolló un proceso para instalar varillas de tierra profundas como una solución eficaz de bajo coste.
INTRODUCCIÓN
A partir de 1986 se realizó un estudio para determinar el método más eficaz para instalar una toma de tierra de baja resistencia. Se evaluaron varios métodos y materiales de puesta a tierra. La mayoría de los métodos estándar fueron rechazados por razones prácticas o de coste. Los nuevos métodos de uso de varillas químicas y materiales de mejora del suelo parecían prometedores, pero dejaban preguntas sin respuesta en cuanto al impacto medioambiental y las responsabilidades. Cuando se preguntó por la composición química «secreta» del producto de un proveedor, se respondió que el artículo estaba aprobado por la EPA para ser depositado en un vertedero. El problema es que los vertederos no requieren una conexión a tierra de baja resistencia. Un ingeniero medioambiental del estado advirtió sobre el uso de mejoras químicas del suelo cerca de los suministros de agua municipales. Le preocupaba la contaminación de las aguas subterráneas a causa de los productos químicos.
Basado en el estudio se determinó que las varillas de tierra hincadas en profundidad ofrecerían la mejor solución para la puesta a tierra de baja resistencia, si se podía mantener el contacto total de la varilla.
En 1988, se desarrolló un nuevo proceso para la instalación de varillas de tierra hincadas en profundidad.Este proceso superó los problemas asociados a la instalación de varillas de tierra en profundidad.
Este documento evalúa los datos de campo tomados de 140 varillas de tierra profundas instaladas entre mayo de 1988 y julio de 1993. Las barras de tierra se instalaron en 6 estados, la mayoría en Nebraska. La profundidad de las varillas de tierra osciló entre 15 y 90 pies. Todas las mediciones de resistencia se realizaron con el método de caída de potencial en tres puntos utilizando un medidor de tierra de equilibrio nulo BiddleMegger, modelo nº 250220-1.
DISCUSIÓN
Los datos de campo incluyen valores de resistencia de tierra para cada metro y medio de profundidad de instalación de la varilla de tierra. La profundidad de la varilla de tierra se determinó al alcanzar la resistencia deseada o al chocar con una obstrucción. La resistencia de la varilla se trazó en un gráfico de profundidad frente a la resistencia, como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Gráfico de resistencia de la varilla de tierra de muestra. Ohms vs. Profundidad
Los datos de resistencia de más de 140 varillas de tierra se promedian y se trazan en la Figura2. Obsérvese que el promedio de la varilla de tierra de 5 pies midió 66 Ohms y a 10 pies es de 29,8 Ohms, por interpolación una varilla de tierra de 8 pies tendría un promedio de aproximadamente 40 Ohms. El promedio de la varilla de tierra de 8 y 10 pies no cumplió con el mínimo del NEC de 25 Ohms o menos. Se requieren profundidades de 30 pies para 5 Ohms o menos. Los primeros 20 pies de profundidad representaron el mayor cambio en la resistencia de la tierra.
La profundidad final y la resistencia de cada varilla se representan en la figura 3. La mayoría de las varillas tenían una resistencia de 0,9 -2,0 ohmios a una profundidad de 40-60 pies.
En la figura 4 se muestra una comparación de la resistencia en diferentes momentos. Obsérvese cómo la resistencia varía considerablemente en profundidades de 3 metros o menos. La primera parte de 1993 fue un periodo muy «húmedo» y está representada por una resistencia mucho menor.
Figura 2 Gráfico de resistencia media
Figura 3. Gráfico de parcela dispersa
A la profundidad de 30 pies la variación de año a año disminuye a menos de 10 Ohmsresistencia. Las profundidades por debajo de los 30 pies aumentan la estabilidad y disminuyen aún más la resistencia.
Figura 4. Gráfico de comparación de años
CASO DE ESTUDIO 1
Este caso consistió en la instalación de un sistema de suelo hincado en profundidad para una nueva central de telemarketing y reservas. La instalación, construida a principios de 1991, es un edificio de tres plantas y 60.000 pies cuadrados situado cerca de la cima de una colina. El diseño del edificio incluía una cimentación de hormigón con columnas de soporte de acero atornilladas a las zapatas de hormigón. En los documentos de construcción no se especificó ningún sistema de electrodos de puesta a tierra. Durante la construcción del edificio se comprobó la resistencia a tierra de la tubería metálica de agua antes de conectarla a las tuberías interiores. La tubería de agua presentó una resistencia de más de 10 ohmios. Se instaló una varilla de tierra de 3 metros y se comprobó que tenía una resistencia de 45 ohmios. La evaluación del riesgo de rayos clasificó la instalación en la categoría de moderada a severa.
Para abordar las preocupaciones de seguridad y protección, se propuso e instaló un nuevo sistema de electrodos. El nuevo sistema de electrodos de puesta a tierra consistía en varillas de puesta a tierra y varillas de puesta a tierra profundas. Se instalaron un total de 4 varillas de 70-78 pies de profundidad, una en cada esquina del edificio. La resistencia media de las 4 varillas era de 1,57 ohmios, y cuando se ataron juntas se comprobó que era inferior a 1 ohmio. Se formó un anillo enterrando un conductor de cobre desnudo del nº 2 alrededor del perímetro del edificio. Cada una de las 4 varillas de tierra profunda se conectó al anillo de tierra con un conector atornillado y se cubrió con una caja de fibra de vidrio. Esto proporcionó la capacidad para la desconexión periódica y la prueba de cada electrodo.
El acero del edificio fue unido en cada columna de la esquina y en las columnas alternas a la tierra del anillo por una conexión exotérmica. El anillo de tierra se conectó al servicio eléctrico principal y a la red de agua. Los sistemas adicionales conectados a la tierra incluían la protección contra rayos del teléfono, el sistema telefónico, el generador de reserva, el suelo elevado de la sala de ordenadores y el equipo de protección eléctrica.
No es posible comparar los resultados de antes y después ya que se trata de una instalación nueva. Sin embargo, se pueden hacer algunas observaciones generales. La instalación ha mostrado un historial de operaciones sin problemas, sin pérdidas o daños conocidos en los equipos debido a perturbaciones relacionadas con la energía o los rayos. Es interesante señalar que a principios de 1993 hubo un clima inusual con muchas tormentas eléctricas/rayos. Los proveedores locales de ordenadores y telecomunicaciones tuvieron picos récord de llamadas de servicio y fallos de equipos en la misma localidad que la instalación.
Estudio de caso 2
Este caso se refería a una instalación existente situada en una región de montaña semiárida. El edificio de 40.000 pies cuadrados de una sola planta fue diseñado originalmente para uso comercial de oficinas. Aproximadamente 30.000 pies cuadrados fueron alquilados y remodelados para una empresa de marketing. Las instalaciones tenían un historial de problemas y fallos en los equipos, así como quejas de los empleados por descargas eléctricas. La empresa experimentaba una tasa de fallos anual del 200% en sus 300 terminales informáticos. Otros problemas eran los errores de comunicación de datos y los daños en los equipos.
Una encuesta sobre la calidad de la energía y una inspección eléctrica detectaron varios problemas de alimentación y conexión a tierra en las instalaciones. Entre los problemas más graves se encontraban violaciones de la NEC, incluyendo una conexión a tierra inadecuada y la falta de un sistema de electrodos de conexión a tierra. La tubería metálica interior de agua se utilizaba como principal electrodo de puesta a tierra. Sin embargo, se descubrió que la tubería metálica sólo llegaba a 1,5 metros bajo tierra, donde se convirtió en plástico. El acero del edificio no estaba efectivamente conectado a tierra y no se instaló ningún otro electrodo de puesta a tierra.
Se desarrolló un plan de implementación de la calidad de la energía para abordar tanto la seguridad como la funcionalidad del sistema de distribución eléctrica. Este plan incluía modificaciones eléctricas y la mejora del sistema de electrodos de tierra. Los contratistas eléctricos locales afirmaron que la toma de tierra era muy difícil en la región debido a la escasa resistencia del suelo y a la dificultad de colocar varillas de tierra. Sugirieron una varilla de tierra química como solución. Este tipo de varillas reducen la resistencia del electrodo mediante la lixiviación de productos químicos (sales electrolíticas) en el suelo circundante. El cliente rechazó las varillas químicas tanto por cuestiones de mantenimiento como medioambientales.
Se seleccionó un sistema de electrodos impulsados en profundidad como la mejor solución para este emplazamiento. Se perforaron dos agujeros de prueba de 60 pies de profundidad y 4 pulgadas de diámetro a intervalos de 70 pies. Los primeros 9 metros consistían en una capa de arena y grava, y los últimos 9 metros eran de esquisto. Según las normas ANSI/IEEE, la resistencia del suelo de arena y grava oscila entre 15.800 y 135.000 ohmios/cm. La resistencia de la pizarra oscila entre 4060-16.300 Ohms/cm. La capa inferior de pizarra proporciona aproximadamente una reducción de 10 veces en la resistencia en comparación con la capa superior.
Los agujeros de prueba se rellenaron con bentonita sódica hidratada en la que se introdujeron las barras de tierra. Ambas varillas consistieron en 6 varillas de cobre de 3/4 de pulgada por 10 pies con acopladores. La resistencia final de las dos varillas era de 0,88 y 0,48 ohmios respectivamente. Desde el punto de vista del cliente, la instalación se ha convertido en uno de sus sitios más libres de problemas.
CASO DE ESTUDIO 3
Este estudio se refiere a una instalación informática militar ubicada en una planta aeronáutica reconvertida. Se proporcionó una subestación dedicada con un primario de 13.800 voltios y un secundario de 480/277 voltios para la instalación. El sistema de protección eléctrica de la instalación incluía un SAI estático redundante en paralelo y generadores diesel de reserva. Las especificaciones exigían que el sistema de electrodos de tierra tuviera una resistencia a tierra de 3 ohmios o menos. El sistema de electrodos de tierra consistía en 6 varillas de tierra de 3/4 de pulgada por 10 pies instaladas a través del piso del sótano del edificio. Las 6 varillas de tierra se instalaron a menos de 15 centímetros unas de otras y se atornillaron a una barra de tierra de cobre. La subestación eléctrica utilizó el mismo sistema de tierra. El diseño de la instalación excluía el uso de acero del edificio, tuberías de agua o anillos de tierra como electrodos de conexión a tierra.
El sitio estaba plagado de problemas de hardware informático que el proveedor achacaba a la energía y a la conexión a tierra. El sistema de varillas de tierra fue probado por el personal de la instalación y midió 0,0 ohmios. Un estudio sobre la calidad de la energía reveló que las pruebas de conexión a tierra se habían realizado de forma incorrecta y que existía un riesgo para la seguridad. Los métodos estándar de comprobación de la resistencia de la tierra requieren que las barras de tierra se desconecten durante la prueba para evitar lecturas falsas.
Se instalaron dos barras de tierra de 70 pies de profundidad a intervalos de 90 pies para aumentar el sistema existente. La resistencia de la tierra se probó en 1,1 y 0,8 ohmios respectivamente. Las nuevas varillas se conectaron a la barra de tierra existente para proporcionar la tierra de la instalación. Las 6 varillas antiguas se desconectaron y se probaron con una resistencia de 27-32 Ohms.
Después de la instalación de las varillas de tierra profundas, el proveedor de servicios informáticos informó de menos problemas con el hardware.
Este caso ilustra el problema de confiar en una prueba de resistencia de tierra inadecuada. El diseño original de la instalación de varillas de tierra adyacentes viola el requisito de la NEC de un espacio mínimo de 6 pies. Como norma general, las barras de tierra deben estar espaciadas a un intervalo no inferior a su profundidad. La escasa resistencia del sistema de tierra original creaba un riesgo de seguridad tanto para el personal como para los equipos. Un fallo de tierra en el primario de la subestación podría haber causado un potencial de tensión excesivo en el sistema de tierra de la instalación.
Método de instalación
La resistencia de tierra de un electrodo depende de varios factores, entre los que se incluyen: la resistencia del suelo, la resistencia de contacto del electrodo con la tierra y la resistencia de la(s) varilla(s), los acopladores y las conexiones.
La instalación de una toma de tierra profunda implica los siguientes elementos:
 |
selección del material de la varilla |
| |
selección del tipo de acoplador |
| |
diámetro y longitud de la(s) varilla(s) |
| |
tipo de equipo motriz |
| |
procedimientos de instalación |
| |
procedimientos de prueba |
| |
terminación de cables |
msimagelist>
La instalación de varillas de tierra a más de 3 metros de profundidad presenta varios problemas. Hay que utilizar varillas seccionales (normalmente de 10 a 12 pies de longitud) y acoplarlas entre sí para conseguir la profundidad deseada. El acoplador tiene un diámetro mayor que la varilla y, por lo tanto, forma un agujero más grande que la propia varilla. Esto crea un vacío en el acoplador que limita el contacto del suelo con la superficie de la varilla de las secciones adicionales. Sólo la primera sección mantendrá el contacto total de la varilla con el suelo.
El hincado manual de las varillas con martillos, tijeras para tubos y otros medios no puede proporcionar la fuerza adecuada para penetrar en suelos duros. Para las varillas profundas es necesario el uso de motores mecánicos o motorizados.
El material de la varilla y el diseño del acoplador deben ser capaces de soportar la fuerza necesaria para atravesar el subsuelo duro.
Las primeras barras instaladas en 1988 se hicieron subiendo a una escalera y sosteniendo un martillo eléctrico sobre la barra. Este procedimiento era incómodo y peligroso para el instalador. Por ello, se construyó una máquina motriz para facilitar esta parte del proceso. Esta máquina consiste en un bastidor de soporte con gatos de nivelación y ruedas. Un conjunto vertical sostiene un martillo de impacto eléctrico y puede ser subido y bajado manualmente por el operador. El martillo eléctrico está equipado con una herramienta especial que evita que la varilla se deforme y que realmente vuelve a formar el extremo de la varilla.
Debido a las fuerzas extremas requeridas para penetrar en suelos duros, se descubrió que los acopladores de tipo tornillo estaban fallando mecánicamente. Las roscas se desprendían causando un mal contacto entre varillas. Se descubrió que un nuevo tipo de acoplamiento de estrías cónicas era el más fiable. Se condujo una varilla de prueba y se tiró de ella para comprobar la durabilidad mecánica del acoplador. Este diseño de acoplador accionado simplificó el proceso al poder utilizar varillas lisas de cualquier longitud. Esto permitió instalar sistemas de accionamiento profundo en el interior de edificios con alturas de techo mínimas (como en el caso 3).
Para mantener un contacto total entre la varilla y el suelo, se inyecta una mezcla de bentonita sódica (arcilla de origen natural) en el hueco del acoplador a medida que se instalan las varillas, lo que proporciona un material conductor entre la superficie de la varilla y el suelo a lo largo de la profundidad de la varilla. Una varilla de tierra típica de 60 pies requiere de 2 a 5 galones de bentonita. Se realizó una prueba para determinar el efecto de resistencia de la bentonita en el vacío del acoplador. La figura 5 muestra un gráfico comparativo de tres instalaciones de varillas de tierra sin bentonita. Obsérvese cómo las varillas «secas» mostraron una resistencia fluctuante en comparación con el gráfico de la Figura 1.
CONCLUSIONES
Como muestran los datos presentados, la varilla de tierra promedio de 8 a 10 pies no cumplirá con los requisitos mínimos del código NEC para la resistencia a tierra. La resistencia de un electrodo poco profundo (10 pies o menos), variará en gran medida como las condiciones estacionales cambian. Debido a la alta resistencia a tierra, el típico electrodo poco profundo es incapaz de mantener un sistema eléctrico a potencial de tierra durante condiciones de tensión transitoria y sobretensiones de rayos.
Cuando se requieren valores de resistencia estables de menos de 5 ohmios, son necesarias profundidades de electrodo de 30-60 pies.
Los estudios de casos han demostrado que la instalación de electrodos impulsados a gran profundidad es eficaz y práctica tanto para las instalaciones nuevas como para las existentes.
El nuevo método de instalación de varillas de tierra hincadas en profundidad proporciona un medio universal de puesta a tierra eficaz.
Figura 5. «Los autores agradecen especialmente al Sr. Richard Teebken (Infraspec, Omaha, Nebraska) por suministrar datos de campo, fotografías y apoyo técnico.
El libro del IAEI Soares sobre puesta a tierra, 4ª edición, página 128
ANSI/NFPA 70-1991, Código Eléctrico Nacional, artículo 250
Libro Verde ANSI/IEEE, Std 142-1982
NEC Artículo 250-81, (b), (FPN)
NFPA 78, Apéndice 1
ANSI/IEEE Std 142-1982, Libro Verde, Sección 4.1 Tabla 5
Artículo 250-84 de NEC
BIOGRAFÍAS
Martin D. Conroy es director general de Computer Power Corporation enOmaha, Nebraska.
Fundó CPC en 1981 para proporcionar servicios y equipos de calidad de la energía para satisfacer las crecientes necesidades de los clientes. Durante los últimos 5 años, ha estado muy involucrado en la provisión de estudios de calidad de la energía y servicios de consultoría a grandes cuentas. Martin se ha especializado en el área de calidad de la energía, puesta a tierra, armónicos e inspecciones de códigos. Ha desarrollado e impartido seminarios sobre calidad de la energía para cuentas comerciales y de servicios públicos.
Antes de fundar CPC, Martin trabajó en el campo de la contratación eléctrica durante 8 años.
Martin es inspector eléctrico del IAEI y tiene una licencia de contratista eléctrico de clase del estado de Nebraska.
Paul G. Richard trabajó en Computer Power Corporation durante 12 años.
Se unió a la empresa en 1986. Paul se dedicó a la comercialización y a la prestación de servicios de consultoría y estudios de calidad de la energía. Impartió seminarios sobre calidad de la energía y clases de formación. Paul también se especializó en el diseño y las pruebas de control estático.
Paul se licenció en la Universidad de Nebraska en Omaha en 1985.
Los libros blancos