Ta biała księga została przedstawiona na konferencji Power Quality ’93 i opublikowana w oficjalnej książce z obradami.
DEEP EARTH GROUNDING vs SHALLOW EARTH GROUNDING
by
Martin D. Conroy and Paul G. Richard
Computer Power Corporation
Omaha, Nebraska
ABSTRACT
Low resistance earth ground grounding is essential for safety andprotection of sensitive electronic equipment. Stanowi ono podstawę każdego programu zapewnienia jakości zasilania w obiekcie.
W niniejszym artykule przedstawiono zalety głęboko wbijanych elektrod w porównaniu z płytkimi (10 stóp lub mniej) elektrodami. W artykule wykazano, że elektrody wbijane głęboko zapewniają niską rezystancję uziemienia, są ekonomiczne w instalacji, utrzymują niską rezystancję w czasie, nie wymagają konserwacji i nie stanowią problemu dla środowiska. W artykule wykorzystano dane terenowe pochodzące z ponad 140 elektrod wbijanych głęboko, zainstalowanych w ciągu 5 lat w kilku stanach. Omówiono rozwój sprzętu, materiałów i procesu wykorzystywanego do instalacji i testowania elektrod głęboko wbijanych. Proces ten obejmuje nową technikę wstrzykiwania bentonitu do pustki łącznika w celu utrzymania pełnego kontaktu pręta na całej długości. Przedstawiono i omówiono kilka raportów z budowy. Praca ta może być przydatna dla każdego, kto jest odpowiedzialny za specyfikację, instalację lub testowanie niskooporowych systemów uziemienia.
CELE
Celami niniejszej pracy są:
- określenie głębokości elektrod wymaganych do osiągnięcia niskich wartości rezystancji
- określenie, czy standardowe pręty uziemiające o długości od 8 do 10 stóp spełniają minimalne wymagania kodeksowe
- ocena stabilności płytkich elektrod
- przedstawienie nowego procesu instalacji głęboko wbitych prętów uziemiających
PRZEDMIOT
Konfliktowe standardy, różne filozofie i sprzeczne opinie od wielu lat nękają branżę uziemienia. Większość z tych kwestii dotyczy tego, jak i dlaczego uziemić i połączyć w systemach elektrycznych, komputerowych i komunikacyjnych.Niewiele informacji i dyskusji koncentruje się na rezystancji uziemienia systemu elektrod uziemiających. Większość planów i specyfikacji podaje niewiele wskazówek dotyczących instalacji i testowania systemu elektrod uziemiających, a wiele z nich jedynie stwierdza „uziemienie zgodnie z NEC”. W jednej z publikacji na temat uziemienia stwierdzono, że inżynierowie piszący takie specyfikacje „nie przyjmują na siebie pełnej odpowiedzialności za bezpieczeństwo” i pozostawiają instalację „skutecznego” uziemienia przypadkowi! Na podstawie badań jakości zasilania przeprowadzonych przez autorów, 90-95% wszystkich kontrolowanych obiektów nie posiada skutecznego systemu uziemienia. Ponadto w żadnym z kontrolowanych obiektów nigdy nie sprawdzono rezystancji uziemienia systemu elektrod.
Efektywne uziemienie jest niezbędne dla uziemionych urządzeń elektrycznych prądu przemiennego i stałego oraz systemów dystrybucji. Skuteczne uziemienie zapewnia poziom bezpieczeństwa wymagany do ochrony personelu i sprzętu przed porażeniem i zagrożeniem pożarowym. Zrozumienie i ocena systemu uziemienia obiektu powinna być częścią każdego programu zapewnienia jakości zasilania.
Aby zrozumieć uziemienie i procedury testowe, konieczne jest sprawdzenie, dlaczego uziemienie jest ważne. Poniższa lista zawiera niektóre z podstawowych wymagań dotyczących skutecznego systemu uziemienia.
 |
ogranicza napięcie w systemie dystrybucji energii elektrycznej do określonych, stałych wartości |
| |
ogranicza napięcie do zakresu wartości znamionowych izolacji |
| |
zapewnia bardziej stabilny system z minimalną ilością przejściowych przekroczeń napięciu i szumie elektrycznym |
| |
zapewnia drogę do uziemienia w warunkach awarii dla szybkiej izolacji sprzętu z działaniem zabezpieczenia przed zwarciem doziemnym |
| |
zapewnia uziemienie wszystkich przewodzących obudów, które mogą być dotykane przez personel, eliminując w ten sposób zagrożenia porażeniowe |
| |
redukuje elektryczność statyczną, która może być generowana w obiektach |
| |
zapewnia ochronę przed dużymi zaburzeniami elektrycznymi (takimi jak wyładowania atmosferyczne) poprzez utworzenie niskooporowej ścieżki do ziemi |
msimagelist>
System uziemienia musi spełniać wymagania NEC (National Electrical Code) art. 250. The NEC defines „grounded” as „Connected to earth or to some connecting body that serves in place of the earth” and „effectively grounded” as „intentionally connected to earth through a ground connection or connections of sufficiently lowimpedance and having sufficient current carrying capacity to prevent the build up of voltages that may result in undue hazard to connected equipment or to persons.”
Uziemienie systemu elektrycznego jest wykonywane poprzez połączenie odpowiednich elementów systemu dystrybucji z „systemem elektrod uziemiających”. System ten jest określony w NEC 250-81 & 83 i obejmuje kombinację dostępnych elementów wymienionych w tabeli 1.
Metalowa rura wodociągowa, 10′ w ziemi
Metalowa rama budynku
Elektroda w obudowie betonowej
Pierścień uziemiający
Elektrody prętowe i rurowe
Elektrody płytowe
Tabela 1. Elementy systemu elektrod uziemiających
NEC nie określa maksymalnej rezystancji uziemienia dla systemu elektrod uziemiających wymaganego na mocy art. 250-81. Jedynym miejscem, w którym określono rezystancję uziemienia, jest artykuł 250-84, dotyczący elektrod „wykonanych” (prętowych, rurowych i płytowych). W tym przypadku NEC określa rezystancję uziemienia na poziomie 25 Ohm lub mniej dla pojedynczej elektrody. Jeśli elektroda nie spełnia wymogów 25 Ohm, musi być uzupełniona o jedną dodatkową elektrodę. Jednakże kombinacja dwóch elektrod nie musi spełniać wymogu 25 omów! Można jedynie spekulować, że autorzy NEC zakładają, że kombinacja elementów wymienionych w tabeli 1 spełni normę 25 Ohm lub mniej. Jeśli chodzi o jakość zasilania, założenie to pozostawia oporność uziemienia przypadkowi.
Zgodnie z Zieloną Księgą IEEE oporność elektrody uziemiającej w dużych podstacjach elektrycznych powinna wynosić 1 Ohm lub mniej. Dla komercyjnych i przemysłowych podstacji zalecana rezystancja uziemienia wynosi 2-5 Ohm lub mniej. Ta niska rezystancja jest wymagana ze względu na wysoki potencjał uziemienia systemu elektrycznego.
Wielu sprzedawców sprzętu i firm komunikacyjnych wymaga systemów uziemienia o rezystancji mniejszej niż 3 Ohm.
Dzięki nowoczesnym metodom i materiałom budowlanym, coraz trudniej jest uzyskać system uziemienia o niskiej rezystywności. Wiele gmin izoluje metalowe przewody wodociągowe w celu ochrony przed korozją lub przechodzi na niemetalowe rury wodociągowe. Stal budowlana może być stosowana tylko wtedy, gdy jest „skutecznie uziemiona”. W większości obiektów nie jest to możliwe. Elektrody w obudowie betonowej (uziemienie Ufer) nie są powszechne w wielu regionach. Elektrody pierścieniowe i płytowe są rzadko stosowane ze względu na ich wysoki koszt instalacji. Pręt uziemiający o długości 8-10 stóp jest typową „wykonaną” elektrodą dla większości zakładów.
Dla wielu miejsc, które mają minimalne lub brakujące systemy uziemienia, instalacja nowego systemu elektrod uziemiających jest kosztowna lub niepraktyczna. Z tego powodu opracowano proces instalacji głęboko wbitych prętów uziemiających jako rozwiązanie o niskich kosztach.
WSTĘP
Począwszy od 1986 roku przeprowadzono badania w celu określenia najbardziej efektywnej metody instalacji uziemienia o niskiej rezystywności. Oceniono różne metody i materiały uziemiające. Większość standardowych metod została odrzucona z powodów praktycznych lub kosztowych. Nowe metody wykorzystujące pręty chemiczne i materiały wzmacniające glebę wyglądały obiecująco, ale pozostawiały pytania bez odpowiedzi dotyczące wpływu na środowisko i odpowiedzialności. Kiedy zapytano o „tajny” skład chemiczny produktu jednego sprzedawcy, odpowiedziano, że element został zatwierdzony przez EPA do umieszczenia na wysypisku. Problem w tym, że wysypiska nie wymagają niskooporowego uziemienia! Jeden państwowy inżynier środowiska ostrzegał przed stosowaniem chemicznych ulepszeń gleby w pobliżu miejskich źródeł wody. Był on zaniepokojony skażeniem wód gruntowych przez chemikalia.
Na podstawie badań ustalono, że głęboko wbijane pręty uziemiające będą najlepszym rozwiązaniem dla niskooporowego uziemienia, jeśli uda się utrzymać pełny kontakt prętów.
W 1988 roku opracowano nowy proces instalacji głęboko wbijanych prętów uziemiających, który przezwyciężył problemy związane z instalacją głęboko wbijanych prętów uziemiających.
W niniejszym artykule oceniono dane terenowe uzyskane ze 140 głęboko wbitych prętów uziemiających zainstalowanych pomiędzy majem 1988 a lipcem 1993 roku. Pręty zostały zainstalowane w 6 stanach, z czego większość w Nebrasce. Głębokość prętów wahała się od 15 do 90 stóp. Wszystkie pomiary rezystancji zostały wykonane metodą trzypunktowego spadku potencjału przy użyciu urządzenia BiddleMegger, model nr 250220-1, Null-Balance Earth Tester.
DISCUSSION
Dane terenowe zawierają wartości rezystancji uziemienia dla każdej głębokości instalacji prętów uziemienia wynoszącej 5 stóp. Głębokość pręta uziemiającego była określana przez osiągnięcie żądanej rezystancji lub trafienie na przeszkodę. Rezystancję pręta wykreślono na wykresie zależności głębokości od rezystancji, jak pokazano na rysunku 1.
Rysunek 1. Przykładowy wykres rezystancji pręta uziemiającego. Ohm vs. Głębokość
Dane dotyczące rezystancji z ponad 140 prętów uziemienia zostały uśrednione i wykreślone na Rysunku 2. Należy zauważyć, że średni pręt uziemiający na głębokości 5 stóp mierzy 66 omów, a na głębokości 10 stóp wynosi 29,8 omów, interpolując, pręt uziemiający na głębokości 8 stóp miałby średnią około 40 omów. Średni pręt uziemiający na wysokości 8 i 10 stóp nie spełniał minimalnej wartości 25 Ohm lub mniej, określonej w NEC. Głębokość 30 stóp jest wymagana dla 5 Ohm lub mniej. Pierwsze 20 stóp głębokości stanowiło największą zmianę w rezystancji uziemienia.
Ostateczna głębokość i rezystancja każdego pręta została przedstawiona na Rysunku 3. Większość prętów miała rezystancję 0,9 -2,0 Ohm na głębokości 40-60 stóp.
Porównanie oporności w różnych okresach pokazano na Rysunku 4. Wykres ten przedstawia średnią rezystancję prętów zainstalowanych w każdym roku okresu badawczego. Należy zwrócić uwagę na znaczne różnice w rezystancji na głębokościach 10 stóp lub mniejszych. Wczesna część 1993 r. była bardzo „mokrym” okresem i jest reprezentowana przez znacznie niższy opór.
Rysunek 2 Wykres średniego oporu
Rysunek 3. Wykres rozproszony
Na głębokości 30 stóp wariancja z roku na rok zmniejsza się do wartości poniżej 10 Ohm oporu. Głębokość poniżej 30 stóp zwiększa stabilność i jeszcze bardziej obniża opór.
Rysunek 4. Wykres porównawczy lat
BADANIE PRZYPADKU 1
Przypadek ten dotyczył instalacji systemu gruntowego wbijanego głęboko dla nowego centrum telemarketingu i rezerwacji. Obiekt wybudowany na początku 1991 roku to trzypiętrowy budynek o powierzchni 60 000 stóp kwadratowych położony na szczycie wzgórza. Projekt budynku obejmował wylany fundament betonowy ze stalowymi kolumnami wsporczymi przykręconymi do betonowych stóp fundamentowych. W dokumentacji budowlanej nie określono systemu elektrod uziemiających. Podczas budowy budynku metalowa magistrala wodociągowa została przetestowana pod kątem odporności na uziemienie przed połączeniem z wewnętrznymi instalacjami rurowymi. Oporność rury wodociągowej wyniosła ponad 10 Ohm. Zainstalowano pręt uziemiający o długości 10 stóp, którego rezystancja wynosiła 45 omów. Ocena ryzyka wyładowań atmosferycznych zakwalifikowała obiekt do kategorii od umiarkowanego do poważnego
W celu rozwiązania problemów związanych z bezpieczeństwem i ochroną, zaproponowano i zainstalowano nowy system elektrod. Nowy system elektrod uziemiających składał się zarówno z uziemienia otokowego, jak i głęboko wbitych prętów uziemiających. Łącznie zainstalowano 4 pręty o głębokości 70-78 stóp, po jednym na każdym rogu budynku. Średnia rezystancja 4 prętów wynosiła 1,57 Ohm, a po ich połączeniu testowano poniżej 1 Ohm. Pierścień został utworzony poprzez zakopanie gołego, wyżarzonego przewodu miedzianego #2 wokół obwodu budynku. Każdy z 4 głęboko wbitych prętów uziemiających został połączony z uziemieniem pierścieniowym za pomocą złącza śrubowego i przykryty obudową z włókna szklanego. Zapewniło to możliwość okresowego odłączania i testowania każdej elektrody.
Nie jest możliwe porównanie wyników przed i po, ponieważ jest to nowy obiekt. Można jednak poczynić pewne ogólne obserwacje. Obiekt wykazał się historią bezawaryjnej pracy bez żadnych znanych strat lub uszkodzeń sprzętu spowodowanych zakłóceniami związanymi z zasilaniem lub wyładowaniami atmosferycznymi. Warto zauważyć, że na początku 1993 roku była nietypowa pogoda z wieloma burzami elektrycznymi i piorunami. Lokalni sprzedawcy komputerów i usług telekomunikacyjnych mieli rekordowe ilości zgłoszeń serwisowych i awarii sprzętu w tej samej miejscowości, w której znajduje się obiekt.
BADANIE PRZYPADKU 2
Ten przypadek dotyczył istniejącego obiektu zlokalizowanego w półsuchym regionie górskim. Jednopiętrowy budynek o powierzchni 40 000 stóp kwadratowych został pierwotnie zaprojektowany do komercyjnego użytku biurowego. Około 30.000 stóp kwadratowych zostało wynajęte i przebudowane dla firmy marketingowej. Obiekt miał historię problemów ze sprzętem i awarii, a także skarg pracowników na porażenie prądem. Firma doświadczała 200% rocznego wskaźnika awaryjności swoich 300 terminali komputerowych. Inne problemy obejmowały błędy w komunikacji danych i uszkodzenia sprzętu.
Badanie jakości zasilania i kontrola elektryczna wykazały kilka problemów z zasilaniem i uziemieniem w zakładzie. Do najpoważniejszych problemów należały naruszenia NEC, w tym niewłaściwe uziemienie i brak systemu elektrod uziemiających. Jako główną elektrodę uziemiającą zastosowano międzymetalową instalację wodociągową. Stwierdzono jednak, że metalowa rura biegła tylko 5 stóp pod ziemią, gdzie została zamieniona na plastikową. Stal budynku nie była skutecznie uziemiona i nie zainstalowano innej elektrody uziemiającej.
Plan wdrożenia jakości zasilania został opracowany, aby zająć się zarówno bezpieczeństwem, jak i funkcjonalnością elektrycznego systemu dystrybucji. Plan ten obejmował modyfikacje elektryczne i modernizację systemu elektrod uziemiających. Lokalni elektrycy stwierdzili, że uziemienie było bardzo trudne w tym regionie z powodu słabej odporności gleby i trudności z wbijaniem prętów uziemiających. Jako rozwiązanie zasugerowali pręt uziemienia chemicznego. Tego typu pręty zmniejszają rezystancję elektrody poprzez wypłukiwanie substancji chemicznych (soli elektrolitycznych) do otaczającej gleby. Klient odrzucił pręty chemiczne zarówno z powodów konserwacyjnych jak i środowiskowych.
Otwory badawcze wypełniono uwodnionym bentonitem sodowym, do którego wbito żerdź (żerdzie). Oba pręty składały się z 6 prętów miedzianych o średnicy 3/4 cala i długości 10 stóp, wyposażonych w łączniki z napędem. Końcowa rezystancja obu prętów wynosiła odpowiednio 0,88 i 0,48 Ohma.
Jako ogólne stwierdzenie, obiekt doświadczył radykalnej redukcji awarii sprzętu i błędów komunikacyjnych. Z punktu widzenia klienta obiekt stał się jednym z najbardziej bezproblemowych miejsc.
BADANIE PRZYPADKU 3
Badanie to dotyczy wojskowej placówki komputerowej, która została zlokalizowana w przerobionej fabryce samolotów. Dla tego obiektu przewidziano dedykowaną podstację z napięciem pierwotnym 13 800 V i wtórnym 480/277 V. System ochrony zasilania obiektu obejmował równoległe redundantne statyczne zasilacze UPS oraz zapasowe generatory diesla. Specyfikacje wymagały, aby system uziemiający miał rezystancję uziemienia 3 Ohm lub mniejszą. System uziemienia składał się z 6 prętów uziemiających o przekroju 3/4 cala na 10 stóp, zainstalowanych w podłodze piwnicy budynku. Wszystkie 6 prętów uziemiających zostało zainstalowanych w odległości 6 cali od siebie i przykręconych do miedzianego pręta uziemiającego. W podstacji elektrycznej zastosowano ten sam system uziemienia. Projekt obiektu wykluczał użycie stali budowlanej, rur wodociągowych lub uziomów pierścieniowych jako elektrod uziemiających.
Obiekt nękały problemy ze sprzętem komputerowym, za które sprzedawca obwiniał zasilanie i uziemienie. System prętów uziemiających został przetestowany przez personel obiektu i zmierzono0,0 Ohm. Badanie jakości zasilania ujawniło, że testy uziemienia zostały wykonane nieprawidłowo i stanowiły zagrożenie dla bezpieczeństwa. Standardowe metody testowania rezystancji uziemienia wymagają odłączenia prętów uziemiających podczas testu, aby zapobiec fałszywym odczytom.
Dwa pręty uziemiające o głębokości 70 stóp zostały zainstalowane w odstępach co 90 stóp w celu rozszerzenia istniejącego systemu. Rezystancja uziemienia wynosiła odpowiednio 1,1 i 0,8 Ohm. Nowe pręty zostały podłączone do istniejącego pręta uziemiającego w celu zapewnienia uziemienia obiektu. Następnie 6 starych prętów zostało odłączonych i przetestowanych na rezystancji 27-32 omów.
Po zainstalowaniu głęboko wbitych prętów uziemiających dostawca usług komputerowych zgłosił mniej problemów ze sprzętem.
Ten przypadek ilustruje problem polegania na niewłaściwych testach rezystancji uziemienia. Oryginalny projekt instalacji prętów uziemienia przylegających do siebie narusza wymóg NEC dotyczący minimalnej odległości między nimi wynoszącej 6 stóp. Zgodnie z ogólną zasadą pręty uziemienia powinny być rozmieszczone w odstępach nie mniejszych niż ich głębokość. Słaba odporność pierwotnego systemu uziemienia stanowiła zagrożenie dla personelu i sprzętu. Zwarcie doziemne na prądzie pierwotnym podstacji mogło spowodować nadmierny potencjał napięcia w systemie uziemienia obiektu.
METODA MONTAŻU
Oporność uziemienia elektrody zależy od kilku czynników, w tym: oporności gruntu, oporności styku elektrody z ziemią oraz oporności prętów, łączników i połączeń.
Instalacja głębokiego wbijanego uziemienia obejmuje następujące elementy:
 |
wybór materiału pręta |
| |
wybór typu łącznika |
| |
średnica i długość pręta(ów) |
| |
rodzaj sprzętu napędowego |
| |
procedury instalacyjne |
| |
procedury testowe |
| |
zakańczanie przewodów |
msimagelist>
Instalowanie prętów uziemiających na głębokości większej niż 10 stóp wiąże się z kilkoma problemami. Aby uzyskać wymaganą głębokość, należy zastosować pręty sekcyjne (zazwyczaj o długości 10-12 stóp) i połączyć je ze sobą. Mufa ma większą średnicę niż pręt i dlatego tworzy otwór większy niż sam pręt. Tworzy to pustkę w mufie ograniczając kontakt gleby z powierzchnią żerdzi dodatkowych sekcji. Tylko pierwsza sekcja będzie utrzymywać pełny kontakt pręta z glebą.
Ręczne wbijanie prętów za pomocą młotów kowalskich, wbijaków do rur i innych środków nie może zapewnić odpowiedniej siły do penetracji twardych gleb. Dla głęboko wbitych prętów konieczne są mechaniczne lub zasilane sterowniki.
Materiał żerdzi i konstrukcja łącznika muszą być w stanie wytrzymać siłę niezbędną do przebicia się przez twarde podłoże.
Pierwsze żerdzie zainstalowane w 1988 roku były wykonywane przez wspinanie się po drabinie i trzymanie młota elektrycznego na szczycie żerdzi. Procedura ta była zarówno niewygodna, jak i niebezpieczna dla instalatora. Aby ułatwić tę część procesu, skonstruowano maszynę wbijającą. Maszyna ta składa się z ramy nośnej z podnośnikami poziomującymi i kołami. Pionowy zespół mieści elektryczny młot udarowy i może być ręcznie podnoszony i opuszczany przez operatora. Młot elektryczny jest wyposażony w specjalne narzędzie napędowe, które zapobiega „grzybkowaniu” pręta i faktycznie ponownie formuje koniec pręta.
Dzięki ekstremalnym siłom wymaganym do penetracji twardych gleb, stwierdzono, że złącza typu śrubowego ulegały mechanicznemu uszkodzeniu. Gwinty były zrywane powodując słaby kontakt pręta z prętem. Nowy typ stożkowego sprzęgła wielowypustowego okazał się być najbardziej niezawodnym z używanych sprzęgieł. Pręt testowy został wbity, a następnie wyciągnięty w celu sprawdzenia wytrzymałości mechanicznej sprzęgła. Ta konstrukcja sprzęgła wbijanego uprościła proces dzięki możliwości użycia gładkich prętów o dowolnej długości. Umożliwiło to instalację systemów głęboko wbijanych wewnątrz budynków o minimalnej wysokości sufitu (jak w Studium przypadku 3).
WNIOSKI
Jak wynika z przedstawionych danych, przeciętny pręt uziemiający o długości od 8 do 10 stóp nie spełni minimalnych wymagań kodeksu NEC dotyczących rezystancji uziemienia. Rezystancja płytkiej (10 stóp lub mniej) elektrody będzie się znacznie różnić w zależności od zmian warunków sezonowych. Ze względu na wysoką rezystancję uziemienia, typowa płytka elektroda nie jest w stanie utrzymać potencjału uziemienia systemu elektrycznego podczas stanów przejściowych napięcia i wyładowań atmosferycznych.
Gdzie wymagane są stabilne wartości rezystancji mniejsze niż 5 Ohm, konieczne są elektrody o głębokości 30-60 stóp.
Badania przypadków wykazały, że instalacja elektrod wbijanych głęboko jest skuteczna i praktyczna zarówno dla nowych, jak i istniejących obiektów.
Nowa metoda instalacji głęboko wbijanych prętów uziemiających zapewnia uniwersalny środek skutecznego uziemienia.
Rysunek 5. Wykres rezystancji „suchego” pręta
PODSUMOWANIE
Autorzy są szczególnie wdzięczni panu Richardowi Teebkenowi (Infraspec, Omaha, Nebraska) za dostarczenie danych terenowych, fotografii i wsparcie techniczne.
The IAEI Soares Book on Grounding, 4th Edition, strona 128
ANSI/NFPA 70-1991, National Electrical Code, artykuł 250
ANSI/IEEE Green Book, Std 142-1982
NEC Artykuł 250-81, (b), (FPN)
NFPA 78, Dodatek 1
ANSI/IEEE Std 142-1982, Zielona Księga, Sekcja 4.1 Table 5
NEC Article 250-84
BIOGRAFIE
Martin D. Conroy jest dyrektorem generalnym Computer Power Corporation w Omaha, Nebraska.
Założył CPC w 1981 roku, aby zapewnić usługi w zakresie jakości zasilania oraz sprzęt do zaspokojenia rosnących potrzeb klientów. W ciągu ostatnich 5 lat, był szeroko zaangażowany w dostarczanie badań jakości zasilania i usług konsultingowych dla głównych klientów. Martin specjalizuje się w dziedzinie jakości energii elektrycznej, uziemień, harmonicznych oraz inspekcji kodeksowych. Opracował i prowadził seminaria na temat jakości zasilania zarówno dla klientów komercyjnych jak i przedsiębiorstw użyteczności publicznej.
Przed założeniem CPC, Martin pracował w branży elektrycznej przez 8 lat.
Martin jest inspektorem elektrycznym IAEI i posiada licencję State of Nebraska, Class AElectrical Contractor.
Paul G. Richard pracował w Computer Power Corporation przez 12 lat.
Do firmy dołączył w 1986 roku. Paul był zaangażowany zarówno w marketing jak i dostarczanie badań jakości energii oraz usług konsultingowych. Prowadził seminaria i zajęcia szkoleniowe z zakresu jakości zasilania. Paul specjalizował się również w projektowaniu i testowaniu kontroli statycznej.
Paul uzyskał tytuł BS na Uniwersytecie Nebraska w Omaha w 1985 roku.
BACK WHITE PAPERS